Aunque no se tiene constancia del cultivo del olivo hasta épocas posteriores al Neolítico, se han encontrado muchos restos de molinos manuales que suelen considerarse de utilización para grano, si bien es lógico pensar que también fuesen utilizados para triturar acebuchinas y obtener su aceite.

    Estos molinos están formados por dos piezas, una base aplanada ligeramente convexa y una piedra de tamaño adecuado para la mano que podía utilizarse para golpear o arrastrar sobre el grano, o probablemente sobre los frutos maduros del acebuche para obtener aceite. En algunos casos se observa una zona adecuada para volcar mejor la masa resultante tras la molienda.

    Fabricaremos las dos piezas en porexpán de baja densidad (poliestireno expandido)

    Encontrar planchas del grueso necesario para esta maqueta es difícil, ya que no es frecuente que en los proveedores habituales (polveros y centros de aislantes) tengan planchas de 8-10 cm, y en los almacenes que las tienen suelen ser de venta al por mayor o como mucho pueden vendérnoslas en paquetes de varias planchas. La solución la encontré comprando una bovedilla, que si es fácil encontrarlas en los polveros.

     En este caso utilizaré la pieza de arriba a la izquierda.

     Para cortar la bovedilla puede utilizarse un cuchillo jamonero o similar, pero en mi caso utilizé una sierra térmica como la que se muestra en la imagen. La resistencia tiene unos 10 ohmios y está alimentada por un transformador de 24v y 1.4 A.

     Además de la pieza principal podré sacar de la bovedilla material para otras maquetas y un buen trozo para el cauce del río que montaré en el belén del 2017. En mi página de belenismo se encuentran algunos vídeos que pueden ser útiles para la fabricación de maquetas.

     Despues de recortar la pieza paraque tenga laformay dimensiones deseada tendremos que tratarla para que su textura sea parecida a la de una roca. Para ello hemos utilkizado un decapador de pintura de 2000w y un soldador de gas con el accesorio que permite la salida de aire muy caliente. Se consigue el mismo efecto que con el decapador pero más lentamente, por lo cual es muy útil en zonas que requieran más precisión.

     En la imagen se puede ver la base del "molino" al final de esta fase y la "piedra manual" al inicio.

     A continuación hemos pintado ambas piezas con pintura en spray cuyo disolvente disolverá al porexpán y ayudará a suavizar curvas para conseguir un aspecto más natural. Si no disponemos de los medios utilizados con anterioridad podemos usar directamente el spray, si bien el proceso será más lento. Hay que tener cuidado y no echar grandes cantidades de pintura, ya que el proceso de disolución se escapará a nuestro control.
    Hemos utilizado pintura de color marrón, pero con tal de que sea oscura nos servirá cualquier otro tono, ya que después recubriremos con pintura acrílica.
    Finalmente hemos lijado ligeramente el centro de la base y la zona inferior de la piedra de mano, ya que se supone que estás zonas deberán estar más desgastadas por el uso.

     El acabado final lo conseguiremos con pintura gris que emplearemos de forma similar a la anterior, aunque podemos pintar más a fondo algunos huecos.

      Parece ser que el origen de este molino se remonta a la antigua Grecia, pero fueron los romanos los que lo extendieron por todo el Mediterráneo.

      El esquema muestra la estructura de un trapetum.

• Mortarium
  • Base redonda con forma de cuba que servía de recipiente para la transformación de las aceitunas en pasta.
• Milliarium
  • Cilindro de piedra que servía de soporte a la columela.
• Columella.
  • Pivote de hierro que funcionaba como eje de giro.
• Cupa.
  • Pieza central de madera que unía a las dos piedras y permitía el giro al insertarse en la columella por la parte central.
• Orbes
  • Cada una de las dos muelas planoconvexas encargadas de la molienda.
• Modiolis.
  • Palos que atravesaban los orbes por su centro y se insertaban en la cupa. Empujados por dos hombres servían para hacer girar los orbes y realizar la molienda.

      El modelo tendrá unos 25 cm de ancho y aproximadamente 30 de alto. Hemos elegido los materiales para la fabricación en base a su idoneidad para trabajarlos y darles el aspecto y resistencia necesarios. La base del molino (mortarium y milliarium) deben soportar el giro del sistema así que lo fabricaremos en porexpán de alta densidad (poliestireno extruido). Para facilitar el rozamiento introduciremos algunas anillas de estaño entre el milliarium y la cupa.

      La cupa la realizaremos en madera de haya, como se fabricaban los originales. Es una madera dura que soportará bien los orificios y el roscado necesario para alojar todas las piezas metálicas.

      Estas imágenes nos permiten ver el proceso de fabricación de los orbes, realizados en espuma de floristería.

1. Pegado con cola blanca de las dos piezas de espuma necesarias, ya que cada orbe tendrá 7.5 cm de altura y las planchas de espuma sólo tienen 5 cm.
2. Realización del taladro central. Es necesario emplear una guía para asegurar la perpendicularidad.
3. Colocación del refuerzo para el eje. Tubo de plástico hueco.
4. Tallado para darle la forma aproximada.
5. Lijado para darle la forma definitiva. En estas dos imágenes pueden verse algunas herramientas empleadas.
6. Orbe acabado, a falta de pintura.
7. Primera mano con pintura de spray de color marrón.

      Proceso de fabricación de la cupa y de los modiolis,

1. Pieza de haya cortada y con las marcas para los agujeros.
2. Cupa acabada. Se observa el agujero central que encajará en la columella y una varilla roscada, encajada lateralmente, que servira de refuerzo a los modiolis.
3. Modiolis. Junto a la cupa aparecerá un fragmento hueco de pequeño tamaño del mismo diámetro que los modiolis para simular que los modiolis atraviesan totalmente los orbes.

      Fabricación inicial del mortarium.

1. Cilindro de 12 cm de altura obtenido por la unión de dos piezas de porexpán de 6 pegadas con pegamento especial para poliestireno.
2. El orificio central se comenzó a tallar con una escofina para taladro colocada sobre un taladro de mesa. Posteriormente se sustituyó la escofina por cepillos de alambre para taladro.
3. Mortarium tras la primera fase de tallado.

      Acabado de la forma exterior y la textura imitando piedra.

      Madiante lijado con el taladro fijo le hemos dado una forma con la base ligeramente menor que la parte superior.
      En la imagen puede verse la diferencia entre la parte derecha en la que por golpeo con un cepillo de alambre se han ido creando irregularidades que una vez pintadas le darán el aspecto de piedra. Comparándola con la izquierda podemos ver que no sólo se consigue ese objetivo sino que se disimulan todas las irregularidades del tallado.

      Tallado de la forma interior.

      Valiéndonos de la plantilla que muestra la imagen hemos ido modificando la forma interior para crear una superficie cóncava que se adapte a los orbes. Para ello hemos ido creando surcos con un soldador y posteriormente eliminando los resaltes con unos alicates curvos de punta fina.

      Acabado de la forma interior.

1. Con la ayuda de un cepillo de alambre en el taladro vertical hemos ido igualando las estrías formadas en la operación anterior.
2. Tras el lijado hemos hecho una presentación provisional para ajustar las medidas del milliarium y la columella.

      Operaciones finales.

1. Milliarium con la columela insertada, junto con una imagen de un perno igual al que nos ha servido para fabricar la columella.
2. Milliarium y columela con las anillas metálicas que se utilizaban para reducir la fricción de la cupa con el milliarium.
3. Presentación final previa al pintado.

      Aquí tenemos nuestra maqueta acabada junto con una leyenda que muestra sus partes.

      Fabricación de la solera.

      Fabricaremos la solera en porexpán de densidad media (poliestireno expandido (blanco) de grano medio). Esta calidad permite la utilización de pintura en spray para dar la textura de roca.

1. Corte circular de la base, con la ayuda de la "sierra térmica".
2. Corte circular del borde.
3. Tratamiento con pintura gris en spray, para conseguir la textura.
4. Tratamiento con pintura acrílica gris orcura para fondo.
5. Mano de acabado con pintura más clara (sin realizar en esta imagen).

      Imagen de la parte fija del sistema. La solera está unida a la base de madera en la que se ancla firmemente el eje central. Pueden observarse algunas piezas que servirán para ocultar la varilla roscada que sirve de eje.

      El acabado, imitando losas, se consigue con una lámina de goma eva en la que se marcan las losas con la ayuda de un bolígrafo.

     Ya hemos terminado nuestro modelo que con el montaje que se presenta correspondería a un molino manejado por dos hombres. También existían molinos de una sola piedra empujada por un hombre o, con los arneses adecuados, por animales de tiro (como el que se muestra en el grabado).

      Los molinos de piedras troncocónicas han sido utilizados hasta hace poco tiempo, pudiendo encontrarse todavía almazaras que lo utilizan en la actualidad. A lo largo del tiempo fueron evolucionando desde sistemas de una sola piedra movidos por animales o con energía hidráulica, hasta otros con tres o cuatro piedras provistos de un motor eléctrico.
      Con ocasión de nuestro proyecto "Oro líquido: aceite de oliva" presentado en la 6ª edición de la Feria de la Ciencia creamos este pequeño molino cuya construcción puede seguirse paso a paso en la página correspondiente pulsando este enlace. Por desgracia desapareció tras el montaje de Oleum 09. Dicha maqueta en realidad servía de batidora ya que empleábamos aceitunas molidas.
      Como en este caso no vamos a utilizarla para extracción fabricaremos nuestra maqueta con porexpán de baja densidad, ya que es bastante difícil conseguir porexpán de alta densidad del grosor necesario.

      Lo primero es la fabricación de las muelas.

1. Partimos de un cubo de 10 cm de arista. Con laayuda de una guía para asegurarnos su perpendicularidad insertamos una varilla fina que servirá de eje.
2. Con la ayuda de un filamento caliente (resistencia 10 ohmios y está alimentada por un transformador de 24v y 1.4 A.) cortamos el cono ...
3. ... apoyando el extremo del eje próximo a la base de la resistencia y girando el bloque de porexpán.
4. Sin sacar el eje, para que nos sirva de guía, insertamos una cañita de refrescos para reforzar el centro de rotación y evitar el desgranado que se produciría, al girar la muela, por el rozamiento entre el eje y el porexpán.

      Como el porexpán de baja densidad es muy poco resistente, es muy difícil simular la textura de piedra por golpeo o utilizando disolvente en spray (en la práctica pintura en spray), ya que las oquedades que resultan son demasiado grandes a esta escala. Por esa razón decidimos "rebosar" los conos con arena de 1 mm.

1. Aspecto de los conos con el centro reforzado.
2. Primera capa de pintura acrílica de color gris oscuro (si quedan huecos en la arena es preferible que el fondo sea oscuro).
3. Cubrir el cono con cola blanca.
4. "Rebosar" con la arena de 1 mm y dejar secar.
5. Repetir pasos 3 y 4 con el cono invertido.

      Fabricación de la solera.

      Fabricaremos la solera en porexpán de densidad media (poliestireno expandido (blanco) de grano medio). Esta calidad permite la utilización de pintura en spray para dar la textura de roca.

1. Corte circular de la base, con la ayuda de la "sierra térmica".
2. Corte circular del borde.
3. Tratamiento con pintura gris en spray, para conseguir la textura.
4. Tratamiento con pintura acrílica gris orcura para fondo.
5. Mano de acabado con pintura más clara (sin realizar en esta imagen).

      La parte móvil del molino consistirá en un conjunto de alambres que se ensamblarán en un cilindro central hueco que encajará en un eje vertical. A continuación reseñamos cada parte (nombres asignados por nosotros), su descripción y significado.

• Muela.- Piedra en forma de cono ligeramente truncado.
• Eje.- Varilla de acero que servirá de eje del sistema. Estará unida firmemente a la base de madera que servira de asiento de la solera.
• Cilindro central.- Tubo hueco que podrá girar alrededor del eje.
• Aro exterior.- Circunferencia de alambre que servira de base exterior tanto a las tirantas superiores como a los ejes de las muelas.
• Eje de la muela.- Alambre que se une al aro exterior y a la base del cilindro central, que servirá como eje de rotación de la muela correspondiente.
• Tiranta superior.- Alambre que se une a la parte superior del cilindro central, que servirá para sostener al aro exterior ala altura correcta para la unión de éste con los ejes de las muelas.

      Y aquí nuestra maqueta completamente acabada.

      Inicialmente teníamos previsto construir un modelo algo más resistente que permitiera apreciar el efecto sobre pequeñas aceitunas realizadas con plastilina. Finalmente hemos fabricado una maqueta convencional, en la que se pueda apreciar el funcionamiento, y utilizaremos algún aparato tipo ballesta, pistola o similar que nos permita lanzar estas "aceitunas" contra un blanco perforado (detalles). Hemos pensado esta variación por ser más fácil de realizar y mucho más lúdica.

       Hemos lijado la superficie del tablero para aumentar su adherencia y tratado el cilindro con laca para disminuirla. Finalmente se han rematado los bordes con esquineras para dar un acabado aceptable.

     Aquí podemos ver el extremo del lanzador con los dos tubos encajados y las gomas colocadas. Si pulsa sobre el detalle del ensamblaje de las gomas, colocado en la parte inferior izquierda de la imagen, ampliará sólo ese detalle.
     En el detalle puede verse un taco de plástico encajado en el tubo en el que un tornillo de gran tamaño servía para fijar las gomas, dotar al sistema de un tope/tirador y hacer que el taco se uniera firmemente al tubo interior.
     También puede apreciarse la fijación de las gomas al tubo exterior mediante tres bridas.

     Aspecto final del blanco después de pintarlo con pintura en spray acabado "cromo".